a、坩埚筒体、底垫的加工 电解铜（原料）→熔化→炉前分析合格→铸锭→炉后成分分析，无损检测，表面外观，尺寸检测→成品铸锭→锻造前外观表面，尺寸检查验收→并做好记录→制定锻造工序生产工艺方案→锭坯加热、保温 到合适温度→锻压工序→墩粗（2—3次）→冲孔→扩孔（3—4次）→ 扒长（12—16次）→测量锻坯尺寸若合格进入下一工序（若有差异，需经修复到合格后，进入下一工序）→坯料进入粗车工序→检验尺寸并做好记录→制定粗车加工生产工艺→粗车筒体、法兰、底垫→粗车尺寸需符合经多年生产实践经验总结的理结构方式与余量尺寸（这样结构不但增加法兰的钢性，同时减少其因焊接产生变形的可能性）→装配→焊接→半精车后→检查焊缝是否有缺陷→若没外观缺陷→无损探伤（检查焊缝内部）检查并做好记录→精车生产工艺确定→成品精车→成品精车→无损探伤、打压→成品、滚压、磨光→成品检测，并做记录→清洁包装。
b、钢底座、内水套的加工按客户提供的图纸与技术要求进行。

a、法兰和筒体（整体锻造成型）焊接方式：这种坩埚的制造是先将法兰和筒体分别按各自加工工序及工艺方案进行，这种坩埚采用先锻造无缝筒体和法兰坯料，经粗车工序机加工后，筒体和法兰的连接方式采用自行设计经多年生产实践的摸索与总结，该结构不但可提高法兰的承重钢性，同时还可减少因焊接产生的变形，然后，在一定温度下进行双面焊接；焊接后再经多道次精车，所有的铜坩埚的筒体成品内径采用一刀一次加工成型，最后坩埚的内外表面采用滚压磨方式进行。这样的优点是不仅增加了坩锅筒体表面钢性和耐磨性，同时也提高了内孔表面的粗糙度，减少产品锭坯表面的缺陷，从而也提高产品成品率。
b、法兰和筒体两者一次锻造成型方式，我公司生产的坩埚体的方式是：法兰和筒体两者在锻造工序采用大规格和重量的铜锭。采用自行设计的专用锻造模具，经多道次锻压成型，锻造出法兰和筒体两者一次成型的锻压坩埚体，经多道次粗车工序和精车工序加工而成坩埚体。目前该产品加工方式属国内首创，现在该产品有以下规格如ф820、ф710、ф620、ф510型，，客户经过使用感到非常满意，并计划把目前使用的法兰和筒体采用 焊接的坩埚，逐步都改用为法兰和筒体两者一起整体锻造成型的坩埚。